是的，我们具备 IP Camera、 环景线组(FPC) 、HSD 等高速通信线束设计与加工实绩，支持 Tier 1 及 OEM 客户项目。并可协助打样与测试。

我们可依据您提供的「应用场景＋电气需求」，由 工程团队 协助建议最合适的线型与连接器组合，并提供样品与规格书辅助选型。

在汽车线束设计中，正确选择端子对于车用线束（automotive cable）的稳定性至关重要。万旭会依据客户提供的线径、电气需求与应用条件，从内部数据库与合作端子品牌中，筛选符合规格的端子型号。我们会同时评估线对线、线对板等连接方式，并通过样品试作与匹配测试，确保线材与端子结合后可达到高可靠性，适合进一步量产。

在汽车线束开发（automotive cable harness development）流程中，万旭没有固定的试作次数限制。每一款 EV 或智能驾驶专用线束，从设计到正式量产，会经过多轮样品测试与迭代，确保性能与品质符合车规（automotive-grade standards）。我们与 OEM 和 Tier 1 客户紧密合作，确保每一次试作都能优化产品设计与量产可行性。

万旭针对不同的车用线材设计（automotive cable design），从结构、材料到屏蔽技术全面优化： 

• 耐弯折：采用高柔性导体与具高延展性的外被材料，适合高密度 EV 布线环境。 
• 耐高温与耐油性：选择 XLPE、FEP 等高温材料及具抗油性能的被覆，适用于动力系统或高温舱室。
• 耐高压与高频性能：加厚绝缘层并优化屏蔽结构，维持高速信号传输稳定性。所有设计都会通过内部实验室测试，确保符合国际汽车标准如 ISO、SAE 等规范。

随着 EV 与智能驾驶市场需求增加，车用线束（automotive cable）的设计必须兼顾机械结构稳定性与电子传输性能。万旭采用跨部门协作流程，由设计、制程与品质工程团队同步审核每个设计细节，缩短开发周期并提升生产效率，确保线束量产时的稳定性与一致性。

在汽车线束制造（automotive cable manufacturing）中，端子连接工艺可分为压接与焊接：

• 压接（Crimping）
  • 优点：效率高、接触阻抗低，适合大批量生产。
  • 品质控制：监测压接高度、进行拉拔测试，确保导体连接牢固。
• 焊接（Soldering）
  • 优点：适合少量客制化或特殊规格导体。
  • 品质控制：精准控制焊接温度与时间，避免冷焊或过热导致导体损伤。万旭会根据项目需求，提供最适合的加工方式，并搭配自动化检测系统确保产品一致性。

万旭针对车用线束（automotive cable）的电气稳定性，采取三层控管流程：

• 材料选择：选用通过车规认证的高导电率导体与耐高温绝缘材料。
• 制程控制：全程监控压接高度与焊接温控，防止接点不良。
• 最终检测： 进行阻抗、导通与耐压测试，确保产品在严苛环境中仍维持稳定信号。

为了确保车用线束（automotive cable）的稳定品质，万旭在制程中采用全自动化与半自动化加工设备，并即时监测关键参数，例如拉拔力测试、焊接温度与压接压力。同时，通过多重品管检查点，从导体裁切、压接到最终组装，全面降低断线与不良率。

随着电动车（EV）与智能驾驶（ADAS）的快速发展，车用线束必须支持高频高速传输并维持信号稳定性。万旭的技术方案包括： 

• 高速结构设计：采用低损耗绞线结构与精密阻抗控制，支持 PAM4、PCIe、GMSL 等高速协议，速率可达 10Gbps 以上。 
• 多层屏蔽技术：结合铝箔、铜编及复合屏蔽层，有效降低 EMI 干扰与串扰。 
• 严格测试验证：进行高频 S 参数测试、动态弯折与环境耐久性测试，确保信号完整性。 
• 客制化整合：依据客户需求提供整合型高速线束方案（high-speed automotive cable），满足未来智慧车的高效传输需求。

万旭通过 DFMEA 与 PFMEA 分析流程，结合内部实验室的完整测试，确保每款车用线束适用于不同车型与复杂应用环境。测试项目包含高温老化、盐雾腐蚀、震动与信号完整性测试，确保线束在电动车、混合动力车与传统车型上皆能稳定运作。